티타늄 양극을 생산하는 단계는 다음과 같습니다.
1. 절단
절단에는 특정 장비나 제품에 필요한 모양, 수량 또는 품질을 기준으로 대규모 재료 배치에서 특정 모양, 수량 또는 품질의 재료를 제거하는 작업이 포함됩니다. 재료 선택 후 절단 공정은 스크라이빙, 마킹, 홀 펀칭 및 잠재적 연마를 포함하여 도면 요구 사항을 엄격하게 준수합니다. 적절한 가공 기술 계획은 재료 손실을 최소화하고 정밀한 절단을 보장합니다.
2. 용접
티타늄 양극 제조 공정에서 블랭킹과 드릴링 이후 용접은 필수적인 단계입니다. 아르곤 아크 용접은 티타늄 재료에 일반적으로 사용되며 유사한 재료를 함께 용접해야 합니다. 판 및 튜브 용접의 경우 처음에는 점 용접을 사용한 다음 전체 용접을 사용합니다. 그러나 메쉬 구조에는 스폿 용접만 적합합니다.
3. 샌드블라스팅
샌드블라스팅은 압축 공기로 구동되는 샌드블라스팅 기계를 사용하여 티타늄 기판 표면에 모래를 뿌리는 처리 공정입니다. 모래 입자의 충격은 표면의 불순물, 다양한 색상 및 산화물 층을 제거하는 데 도움이 됩니다. 또한 샌드블라스팅은 기판 표면을 거칠게 만들어 효과적인 접촉 면적을 늘리고 코팅과 티타늄 사이의 접착력을 향상시킵니다. 누락된 부분 없이 균일하고 철저한 샌드블라스팅을 보장하는 것이 중요합니다.
4. 가열 냉각
어닐링(Annealing)은 금속을 특정 온도까지 천천히 가열하고, 충분한 시간 동안 유지한 후, 적절한 속도로 냉각시키는 열처리 공정이다. 블랭킹 과정에서 일부 소재가 휘어지거나 변형될 수 있습니다. 후속 작업에 미치는 영향을 최소화하기 위해 도구와 방법을 사용하여 간단한 수정을 수행할 수 있습니다. 그러나 용접 중 높은 온도와 샌드블라스팅 중 기압으로 인해 티타늄 기판이 눈에 띄게 변형될 수 있습니다.
이 문제를 해결하기 위해 보드나 메쉬를 두꺼운 철판 위에 놓고 평평하게 놓이고 모서리와 정렬되도록 합니다. 같은 크기의 또 다른 철판을 위에 놓고 대각선으로 나사로 고정하여 압력을 가합니다. 그런 다음 두 개의 추가 강철 플레이트를 사용하여 중간 플레이트 또는 메쉬를 완전히 압축합니다. 그런 다음 어셈블리를 약 500도의 용광로에서 가열하고 성형합니다. 특정 시간이 지나면 온도가 2시간 동안 유지됩니다.
5. 산세
산세 공정에서는 황산, 질산, 불산 등 다양한 산으로 구성된 부식성 용액이 사용됩니다. 부식성 매체의 온도는 부식 방지 재료의 내식성에 대한 높은 요구 사항을 부과합니다. 끓는 물에 옥살산을 일정한 비율로 혼합하고, 그 끓는 용액에 기재를 담근다. 옥살산은 어닐링 시 형성된 기판의 청색 스케일을 효과적으로 제거하고, 표면을 거칠게 하며, 부식을 통해 불순물을 제거합니다. 기재 표면에 티타늄 옥살산염이 형성되는 것을 방지하기 위해 산세척 중에 세심한 주의를 기울여야 합니다.
6. 귀금속 용액의 제조
제조 공정 내에서 TOPTITECH은 고객의 실제 요구에 따라 귀금속 솔루션을 준비합니다. 액체 준비는 일반적으로 충분한 건조 시간을 허용하기 위해 계획된 브러시 레이어 적용 하루 전에 수행됩니다. 건조 중에 준비된 액체를 저어주면 침전이 방지됩니다.
7. 브러싱
브러싱(Brushing)은 준비된 귀금속액을 브러시를 사용하여 기판 위에 균일하게 도포하는 작업입니다. 그런 다음 코팅된 기판을 오븐에서 건조하여 액체가 기판과 빠르게 결합되도록 하고 액체 흐름에서 눈에 보이는 흔적을 방지합니다. 처음 5번의 브러싱에서는 약간 더 많은 양의 액체를 도포하여 기판 표면을 채울 수 있습니다. 하지면 뒷면에도 브러시 없이 도포하여 균일한 적용 범위를 보장하고 이전에 브러시 처리한 영역을 숨겨 시각적으로 매력적인 코팅을 만들어야 합니다. 액체 순도와 표면 미관을 유지하려면 마스크를 착용하고 통풍이 잘되고 먼지가 없는 환경에서 작업하는 것이 중요하며, 물과의 접촉을 피하는 것이 중요합니다.
8. 빵 굽기
건조 후 플레이트는 베이킹 과정을 거칩니다. 예열된 용광로에 넣어 일정 시간 동안 따뜻하게 유지한 후 자연 냉각 및 산화 과정을 거칩니다. 브러싱, 건조, 가열, 보온 및 냉각의 이러한 주기는 일반적으로 14~20회의 브러싱 범위로 여러 번 반복됩니다.
